Part 10

Nach den Mitteilungen des von JAGOR angeführten Oberingenieurs SANTOS war das erzführende Gebiet von Mancayan bei den Igorroten in größere oder kleinere Parzellen, je nach der Volkszahl der anliegenden Dorfschaften, eingeteilt, deren Grenzen eifersüchtig gehütet wurden. Das Besitztum eines jeden Dorfes war wiederum unter bestimmte Familien verteilt, weshalb jene Bergdistrikte noch heute den Anblick von Honigwaben darbieten. Zur Förderung des Erzes bedienten sie sich des Feuersetzens, indem sie an geeigneten Stellen Feuer anzündeten, um durch die Spannkraft des in den Spalten enthaltenen erhitzten Wassers mit Zuhilfenahme eiserner Werkzeuge den Fels zu zerkleinern. Die erste Scheidung des Erzes wurde in dem Stollen selbst vorgenommen, das taube Gestein blieb liegen und höhete den Boden auf, so daß bei späterem Feuersetzen die Flamme der Holzstöße stets die Decke traf. Wegen der Beschaffenheit des Gesteins und der Unvollkommenheiten des Verfahrens fanden häufig sehr bedeutende Einstürze statt. Die Erze wurden in reiche und quarzhaltige geschieden, jene ohne weiteres verschmolzen, diese einer sehr starken und anhaltenden Röstung unterworfen, wobei, nachdem sich ein Teil des Schwefels, Antimons und Arsens verflüchtigt, eine Art Destillation von Schwefelkupfer und Schwefeleisen stattfand, die sich als »Stein« oder in Kugeln an der Oberfläche des Quarzes festsetzten und zum größten Teil abgelöst werden konnten. Die Öfen oder Schmelzvorrichtungen bestanden aus einer runden Vertiefung in thonigem Boden und hatten 30 cm Durchmesser bei 15 cm Tiefe. Eine damit in Verbindung stehende 30° gegen die Vertiefung geneigte konische Röhre (Düse) von feuerfestem Gestein nahm zwei Bambusrohre auf, die in die unteren Enden zweier ausgehöhlter Fichtenstämme eingepaßt waren, in denen sich zwei an ihrem Umfange mit trockenem Grase oder Federn bekleidete Scheiben abwechselnd auf und ab bewegten und die für das Schmelzen erforderliche Luft zuführten.

Wenn die Igorroten Schwarzkupfer oder gediegenes Kupfer erblasen hatten, so beugten sie dem Verlust (durch Oxydation) vor, indem sie einen Tiegel aus gutem feuerfestem Thon in Gestalt eines Helmes aufsetzten, wodurch es ihnen leichter ward, das Metall in Formen zu gießen, die aus demselben Thone bestanden. Nachdem der Ofen hergerichtet, beschickten sie ihn mit 18-20 kg reichen oder gerösteten Erzes und verfuhren dabei ganz wissenschaftlich, indem sie das Erz stets an der Mündung der Düse, also dem Luftzuge ausgesetzt, die Kohlen aber an den Wänden des Ofens aufgaben, die aus losen, zur Höhe von 50 cm übereinander geschichteten Steinen bestanden. Nachdem das Feuer angezündet und das beschriebene Gebläse in Gang gesetzt war, entwickelten sich dichte gelbe, weiße und orangengelbe, von der teilweisen Verflüchtigung des Schwefels, Arsens und Antimons herrührende Rauchwolken, bis nach Verlauf einer Stunde, sobald sich nur durchsichtige schweflige Säure bildete und die Hitze den höchsten bei diesem Verfahren möglichen Grad erreicht hatte, das Blasen eingestellt und das Produkt herausgenommen wurde. Dies bestand aus einer Schlacke oder vielmehr aus den eingetragenen Erzstücken selbst, die wegen des Kieselgehaltes des Ganggesteines sich bei der Zersetzung des Schwefelmetalles in eine poröse Masse verwandelten (und sich nicht verschlacken und kieselsaure Verbindungen eingehen konnten, weil es sowohl an Basen, als an der erforderlichen Hitze gebrach); ferner aus einem sehr unreinen »Stein« von 4-5 kg Gewicht und etwa 50-60% Kupfergehalt.

Mehrere solcher »Steine« wurden zusammen 12-15 Stunden lang in starkem Feuer niedergeschmolzen und dadurch abermals ein großer Teil der genannten drei flüchtigen Körper entfernt. In denselben Ofen stellten sie die schon geglühten »Steine« aufrecht, und zwar ebenfalls so, daß sie sich im Kontakt mit der Luft, die Kohlen dagegen an den Wänden des Ofens befanden, und erhielten, nachdem sie eine ganze oder halbe Stunde geblasen, als Schlacken ein Silikat von Eisen und Antimon und Spuren von Arsen, einen »Stein« von 70-75% Kupfergehalt, den sie in sehr dünnen Scheiben abhoben (Konzentrationsstein), indem sie die Abkühlungsflächen benutzten. Im Boden der Vertiefung blieb, jenachdem die Masse mehr oder weniger entschwefelt war, eine größere oder geringere Menge (stets aber unreines) Schwarzkupfer zurück. Die durch diesen zweiten Prozeß gewonnenen Konzentrationssteine wurden abermals geglüht, indem man sie durch Holzschichten trennte, damit sie nicht aneinander schmelzen konnten, bevor sie das Feuer von den Unreinigkeiten befreit hatte. Das bei der zweiten Beschickung erhaltene Schwarzkupfer und die bei eben dieser Operation niedergeschmolzenen Steine wurden in demselben (durch Bruchsteine verengten und mit einem Schmelztiegel versehenen) Ofen einer dritten Operation unterworfen, die eine Schlacke von kieselsaurem Eisen und ein Schwarzkupfer erzeugte, das in Thonformen ausgegossen wurde und in dieser Gestalt in den Handel kam. Dieses Schwarzkupfer enthielt 92-94% Kupfer und war verunreinigt mit einer, durch ihre gelbe Farbe gekennzeichneten Kohlenstoffverbindung desselben Metalls, und das durch langsame Abkühlung an der Oberfläche entstandene Oxyd, das sich stets bildete, trotz der angewandten Vorsichtsmaßregeln, die der Oxydation ausgesetzte Oberfläche mit grünen Zweigen zu peitschen. Wenn das Kupfer zur Anfertigung von Kesseln, Pfeifen und anderem häuslichen Gerät oder Schmuck dienen sollte, die von den Igorroten mit so großer Geschicklichkeit und Geduld ausgeführt werden, so wurde es dem Läuterungsprozeß unterworfen, der sich nur dadurch von dem vorhergehenden unterschied, daß man die Kohlenmenge verringerte und den Luftstrom vermehrte, in dem Maße, als der Schmelzprozeß sich seinem Ende näherte, was die Fortschaffung der Kohlenstoffverbindung durch Oxydation zur Folge hatte.

~Zinn bei den Malayen.~ Bei allen Völkern des Archipelagus wird Zinn mit dem malayischen Worte _timah_ benannt, was auf eine gemeinsame Ursprungsquelle hindeutet. Als solche dürfte die hinterindische Halbinsel mit den Inseln, die sich südlich vorlagern, zu betrachten sein. Wie überall, wo Zinnerze gefunden werden, haben dieselben auch hier eine beschränkte geographische Verbreitung, sind aber dafür an dem Orte ihres Vorkommens ungemein häufig.

In Hinterindien kommen die Zinnerze von 10° nördl. Br., also von dem bekannten Isthmus von Krah an[224], bis 3° südl. Br., somit bis zur Insel Billiton, in einem fortlaufenden Zuge vor, in welchem die berühmten Zinnvorkommnisse von Malakka und Bangka liegen. Gerade wie in Europa, in Cornwall, Devonshire, der Bretagne, dem Erzgebirge und dem spanischen Galizien, sind auch auf der hinterindischen Halbinsel die Zinnerze an den Granit gebunden. Gold, sowie Zinn kommen dort ursprünglich in Quarzadern vor, welche zwischen Granit auf der einen und Glimmerschiefer auf der anderen Seite eingebettet sind. Aus diesen Originalstätten sind sie herausgewaschen und in die Alluvionen übergegangen, die sich zu beiden Seiten des Gebirges erstrecken, welches das Rückgrat der malayischen Halbinsel ausmacht.[225]

Über das Alter der Ausbeutung sind wir im Unklaren. Wir haben gesehen, daß Vorderindien im Altertum abendländisches Zinn bezog (S. 60), daß also bis zum ersten Jahrhundert unserer Zeitrechnung, in dem die Alexandriner dieses Metall nach Barygaza brachten, es schwerlich schon in Hinterindien gewonnen wurde, daß es aber keineswegs um jene Zeit Exportgegenstand dieses Landes war. Aber trotzdem zwingt uns das Vorkommen hinterindischer, mit Steingeräten vergesellschafteter Bronzen (siehe unten), ein relativ hohes Alter für die dortige Zinnproduktion anzunehmen. Zinn, das möge hervorgehoben werden, ist dasjenige Metall, welches am allerleichtesten aus den Erzen reduziert werden kann. Daß der Zufall hier der Lehrmeister gewesen sein könne, ist nicht auszuschließen, wie wir an dem bestimmten Beispiel des Zinnes von Bangka zeigen können. Im Beginn des vorigen Jahrhunderts herrschte über Bangka der Sultan Badur U'din von Palembang (auf Sumatra), unter dessen Regierung die Entdeckung stattfand, welche Kapitän HAMILTON[226] folgendermaßen erzählt: »Im Jahre 1710 war ein Sohn des Königs von Pullamban (Palembang) Herrscher (über Bangka), als zufällig ein Feuer in einem Dorfe entstand; als das Feuer gelöscht war, fand man viel geschmolzenes Metall unter dem Schutte und dieses Metall war Zinn. Der Herrscher befahl seinem Volke, etwas in den Boden zu graben, wo sie viel Erz fanden, das er nun mit gutem Vorteil ausbeutete.«

So mögen die Anfänge der Zinngewinnung auch an anderen Orten gewesen sein. Indessen fehlen mir alte Nachrichten über das hinterindische Zinn gänzlich und erst im Mittelalter treten bestimmte Zeugnisse über seine Verbreitung im Handel auf. So erwähnt es der arabische Schriftsteller ABU ZEID[227] und ferner der bekannte AL WARDI CASDIR. Im Beginne des 16. Jahrhunderts sprechen dann LUDWIG BARTHEMA[228] und der abenteuerliche FERNAN MENDEZ PINTO von Malakkas Zinnreichtum.

Die gegenwärtige Darstellung von Zinn ist überall da, wo Malayen die Sache betreiben, noch eine höchst einfache, während anderwärts durch Europäer und Chinesen hüttenmännische Verbesserungen eingeführt wurden. Die berühmten Zinngruben von Malakka liegen bei dem Dorfe Kassang und werden von tausenden von Chinesen bearbeitet. Der Grund ist hier weit und breit aufgerissen, Schächte sind nirgends getrieben. Die zinnführende Schicht (_wash dirt_) liegt 5,5-7 m unter der Oberfläche und soll 1,10 m mächtig sein. Ist eine große Menge des _wash-dirt_ zusammengebracht, so wird derselbe mit Schleußen (_by means of sluices_) ausgewaschen. Es erfolgt das Ausschmelzen auf höchst primitive Weise. Öfen aus Thon werden errichtet und vermittels Ruten zusammengebunden. Am Fuße jedes Ofens befinden sich zwei, etwa 5 cm Durchmesser haltende Löcher, durch deren eines das geschmolzene Metall abfließt, während das andere die Zugluft -- ohne künstliche Windzuführung -- vermittelt. Das Erz wird einfach mit Holzkohle geschichtet und dann Feuer gegeben. Das durch die kleine Öffnung abtropfende Metall wird in einer Erdhöhlung aufgefangen, dort ausgeschöpft und in Formen gegossen, worauf man es nach Malakka sendet.[229]

Nach Kapitän BURN dagegen werden in den Zinnwerken von Tringanu, Pattani, Dschohor, Lanwan, Lingie, Pahang und auch bei dem oben erwähnten Kassang die bekannten cylinderförmigen malayischen Gebläse angewendet, was auch annehmbar erscheint. Die Holzkohle stammt vom Gompoßbaume, die Hochöfen sind 1,5 m hoch und aus Thon geschlagen. Das reduzierte Metall fließt konstant in einen Trog vor dem Ofen ab und wird dort ausgeschöpft und in Sandformen gegossen. Das Ausbringen beträgt, je nach der Güte des Erzes, 45-60% Zinn.[230]

Die Zinnproduktion von Bangka ist wesentlich in den Händen von Chinesen, die unter europäischem Einflusse allerlei verbesserte Aufbereitungs- und Verhüttungsmethoden eingeführt haben, die uns hier nicht interessieren können.[231] Auf dem ebenso zinnreichen Biliton begann die Ausbeute erst 1851, auch auf den Karimoninseln bei Singapur ist sie neueren Datums.[232]

Neben dem chinesischen Betrieb der Zinngruben auf Bangka fand früher noch ein sehr primitiver der Eingeborenen statt; sie teuften enge cylindrische Schächte ab, gerade groß genug, um eine Person einzulassen. Fanden sie das Zinnerzlager ergiebig, so verfolgten sie mit Lebensgefahr dasselbe unter dem hangenden Alluvium. Da sie die Wässer nicht zu bewältigen verstanden, legten sie ihre Schächte nur an Abhängen an, wo keine Wasseransammlungen stattfinden konnten. Das Ausbringen der gewaschenen Erze war so, wie es weiter oben geschildert wurde.[233]

Fußnoten:

[209] CRAWFURD, Hist. Indian Archipelago. I. 182 und Transactions Ethnolog. Soc. New Series. IV. 4 (1866).

[210] STAMFORD RAFFLES, History of Java. London 1830. I. 192.

[211] SPENSER ST. JOHN, Life in the far east. II. 277.

[212] CRAWFURD in Transact. Ethnolog. Soc. New Series. IV. 4.

[213] Es mag hier an einem Beispiel gezeigt werden, wie innerhalb eines durchaus metallkundigen Volkes sich Oasen erhalten, welche im alten Zustande vormetallischer Zeit beharren. Der metallreichen Insel Sumatra ist westlich vorgelagert das Eiland Engano. Die Eingeborenen lebten dort bis vor kurzem noch in der Steinperiode. Die Schmiedekunst, sonst bei allen Malayen verbreitet, war ihnen fremd. Seit ihnen Eisen zugeführt wird, verfertigen sie ihre Lanzenspitzen auf kaltem Wege durch Klopfen und Schleifen aus gewöhnlichen Messern. (V. ROSENBERG, Der malayische Archipel. Leipzig 1878. 210.) Es zeigt dieses, wie bei demselben Volke in unmittelbarer Nachbarschaft zwei sogenannte Kulturperioden in derselben Zeit nebeneinander bestehen können, ein Wink, der für die Bestimmung mancher prähistorischen Funde nicht aus den Augen gelassen werden mag.

[214] Beschreibung der Insel Sumatra. Leipzig 1785. 190.

[215] H. EVERETT, Useful minerals of Sarawak in Journ. of the Straits Branch of the R. As. Soc. I. 20 (1878).

[216] Nach Dr. SCHWANER's Reisen in Borneo bei PERCY a. a. O. I. 512. Die Abbildung nach TEMMINCK im Globus. XXX. 40.

[217] Voyages. London 1703. I. 331.

[218] Blätter aus meinem Reisetagebuche. Als Manuskript gedruckt. Leipzig 1883. 275.

[219] G. WINDSOR EARL, Papuans. London 1853. 76. -- VAN HASSELT in Zeitschrift f. Ethnologie. 1876. 171.

[220] W. ELLIS, Three visits to Madagascar. London 1858. 264.

[221] CRAWFURD, Malayan Archipelago. III. 491.

[222] F. JAGOR, Reisen in den Philippinen. Berlin 1873. 145-149.

[223] Ein von MEYEN mitgebrachter und dem Berliner Museum übergebener, getriebener Kupferkessel der Igorroten ist bei JAGOR a. a. O. 146 abgebildet.

[224] Nach MC CLELLAND im Journ. Asiat. Soc. of Bengal. 1842. XI. 25.

[225] DALY, The metalliferous formation of the Peninsula. Journ. Straits Branch. Asiat. Soc. II. 194.

[226] New Account of the East Indies. II. 120. -- CRAWFURD, History Malay. Archip. III. 451.

[227] RENAUDOT, Voyage des deux pélérins arabes. Paris 1838.

[228] RAMUSIO, Viaggi. 1613. I. 166a.

[229] J. CAMERON, Our tropical possessions in Malayan India. London 1865. 387.

[230] Kapt. BURN im Catalogue of the Indian Departement (The international exhibition of 1862). 9 unter Nr. 162.

[231] Über die Zinnminen von Bangka vgl. CRAWFURD, Indian Archipelago. III. 453-458. Tijdschr. vor Neêrl. Indie 1843. II. 392-419. Sehr ausführliche Schilderung, auch des chinesischen Schmelzverfahrens in MOHNIKE, Banka und Palembang. Münster 1874. 24-49.

[232] Zeitschr. f. allgem. Erdkunde. I. 134 ff.

[233] CRAWFURD a. a. O. III. 458.

Die Metalle in Hinterindien.

~Prähistorisches.~ Für Hinterindien liegen uns angehende Nachrichten besonders aus dem unter französischer Oberhoheit stehenden Königreiche Kambodja vor. Hier sind die prähistorischen Zeugen einer jüngeren Steinzeit zusammen mit Bronzefunden nachgewiesen und von hier kennen wir auch die Darstellung des Eisens bei den wilden und halbkultivierten Völkern im Innern.

Die ersten prähistorischen Funde in Kambodja, welche dort eine neolithische und eine »Bronzezeit« darthaten, stammen aus dem Jahre 1879. Sie wurden durch den Marinearzt Dr. CORRE in den Muschelhaufen von Som-ron-Sen gemacht und sind seitdem von Dr. MOURA und anderen weiter verfolgt worden.[234] Som-ron-Sen liegt an den Ufern des Stung Chinit, eines Zuflusses des großen Tonli-Sapsees, und die Muschelhaufen sind namentlich aus Paludina-, Corbicula- und Unioarten gebildet. Die Steingeräte, Beile, Meißel, Kelte, Ringe etc. aus einer Art Amphibol sind poliert und gleichen den verwandten europäischen Instrumenten dieser Art. Mit und zwischen diesen Steingeräten und in denselben Muschelhaufen sind nun auch Bronzegeräte gefunden worden: große Ringe, eine Axt mit Dille, Pfeilspitzen, Angelhaken, Scheiben, alles dieses von ganz verwandtem Charakter wie die europäischen prähistorischen Bronzen. Wie man aber in Europa auch beides, die Geräte aus Stein und diejenigen aus Bronze, oft nebeneinander findet, so ist dieses auch hier der Fall gewesen. Indo-China war bereits im Besitze des Kupfers und der Bronze, als man noch fortfuhr, den Stein zu Geräten zu gestalten und zu polieren.

Von wo die Bronzen kamen und ob sie älter als das Eisen hier in Hinterindien sind, wird nicht gesagt. Doch läßt der bloße Mangel des letzteren in den Muschelhaufen und das Vorhandensein der ersteren noch keineswegs den Schluß zu, daß in Hinterindien die Bronze älter als das Eisen sei. Wie die ganze Kultur der hinterindischen Halbinsel unter dem Einflusse Chinas steht und gestanden ist, so mag auch in früher Zeit aus diesem Lande die Bronze nach Kambodja gekommen sein, wenn es überhaupt nötig ist, einen Import aus der Fremde anzunehmen. Eisen wird seit »Urzeiten« in Hinterindien dargestellt.

~Eisengewinnung in Kambodja.~ Über die Darstellung des Eisens bei den wilden Völkern Hinterindiens besitzen wir gleichfalls einen Bericht von J. MOURA, der sich auf Kambodja bezieht.[235] »In den >Eisenbergen< der Provinz Compong-Soai,« sagt MOURA, »kommen zwei Arten Eisenerz vor, welche die wilden Cuois als schweren und leichten Stein bezeichnen. Die erste Sorte ist ergiebiger an Eisen als die zweite, ist aber weniger geschätzt, da das daraus erzielte Produkt unrein und zur Herstellung von Waffen und Geräten wenig geeignet ist. Das leichte Erz ist dagegen von besserer Beschaffenheit. Direkt mit Holzkohle in einem einfachen Schmelzofen behandelt, giebt es eine Art von natürlichem Stahl oder ein Gut, welches die Eigenschaften des Zementstahles besitzt. Es wird von den Eingeborenen zur Herstellung von Beilen, Messern, landwirtschaftlichen Geräten, Feuerstahl und sehr guten Sägen benutzt.«

Dieses »leichte« Mineral ist ein sehr reiches Eisenoxydul mit 65-70% Metall. Die Gegend, wo die Schmelzen der Cuois stehen, ist außerordentlich waldreich, so daß es an Brennstoff zur Fabrikation nicht fehlt. Wenn sie eine gewisse Menge Erz gewonnen haben, werfen sie dasselbe, um es zu rösten, in ein großes Holzfeuer und zerklopfen es alsdann in nußgroße Stücke. Gleichzeitig brennen sie Holzkohle (wie, wird nicht gesagt) und nun ist alles zum Schmelzen bereit. Die Schilderung des Schmelzofens und seiner Zubehöre lassen wir in der Originalsprache hier folgen:

»_L'appareil employé pour la fusion est des plus simples; il laisse perdre une très grande partie de la chaleur développée et donne comme rendement à peu près la moitié de ce qu'on obtient en Europe avec les hauts-fourneaux perfectionnés. Cet appareil_ (Fig. 27) _se compose d'un fourneau en terre glaise de forme parallélipipède, ouvert par le haut. Il est percé au bas des grandes faces latérales d'une série de trous situés sur la même ligne horizontale et dans lesquels on passe des bouts de bambous creux disposés comme les tuyaux de flûte de Pan. Ces tuyaux correspondent, un par un, avec ceux d'une trompe ou machine soufflante placée de chaque côté des grandes faces du fourneau et composée d'un cylindre creux en terre glaise, coiffé d'un cône en cuir faisant office de piston ou de soufflet, que trois hommes aplatissent en sautant dessus pour refouler l'air, et qui se relève par l'effet de la détente d'un levier en bois flexible relié an sommet du cône à l'aide d'une corde. Ces trois hommes se tiennent debout sur une petite estrade en bois élevée à côté du soufflet; ils sautent sur le cône ou reviennent sur l'estrade, suivant qu'il s'agit de refouler l'air ou de l'aspirer._«

[Illustration: Fig. 27. Eisenschmelze der Cuois. Nach MOURA.]

Nach dieser Schilderung des Gebläses hat dasselbe mit den malayischen Gebläsen, die durch den auf und ab gehenden Stempel charakterisiert werden, keine Ähnlichkeit, was bei der geographischen Lage Kambodjas zu den Malayenländern wohl zu beachten ist und darauf hindeutet, daß den Cuois die Eisenfabrikation nicht aus dem malayischen Kulturkreise überkommen sein kann. Ihre Gebläse sind eher nach dem Prinzipe der indischen hergestellt, die bei Orissa beschrieben wurden; nur sind sie größer. MOURA führt in seiner Schilderung fort:

»_Lorsque le piston descend, c'est-à-dire lorsque le cône est aplati, l'air est refoulé par les trous du bas du cylindre et passe dans les tuyères du fourneau. Ces tuyaux, ainsi que nous venons de le dire, se correspondent, mais ne se touchent pas, ils sont même distants les uns des autres de plusieurs centimètres. Le fond du fourneau, situé en contre-bas de la ligne des trous, est destiné à recevoir le fer en fusion. On remarque au bas de chacune des petites faces du fourneau un trou que l'on bouche ou que l'on dégage an moyen d'une longue tape en bois. C'est par ces trous, que l'on débouche opportunément, que s'en va, disent les Khmers, le >ach-dec< (ordure de fer), c'est à dire le mâchefer, la scorie._«

Auf jeder Seite des Ofens erheben sich, nach oben zu sich ausdehnend, zwei große Schirme aus geflochtenen Bambuslatten, welche nur dazu dienen, um die an den Gebläsen Arbeitenden vor der Glut zu schützen. Der Ofen steht unter einem großen Schirmdach, in welchem der »Fabrikdirektor« seine Wohnung hat. Auch steht unter demselben ein kleiner Altar, auf welchem der Götze Visvacarma thront, der göttliche Baumeister, und ein großer, fest in den Boden gefügter Pfahl, dessen Spitze wie ein Feuerbüschel gestaltet ist. Die Verehrung, die ihm gezollt wird, erinnert an den Feuerkultus, dessen Spuren man durch ganz Indo-China findet.

Da wenige Cuois reich genug sind, um für sich allein eine solche Eisenschmelze zu unterhalten, so vereinigt sich zu diesem Zwecke ein ganzes Dorf oder mehrere Dörfer.

Die an den Breitseiten des Ofens angebrachten Löcher liegen hoch genug über dem Boden des Ofens, um nicht durch die im Schmelzen befindliche Masse verstopft zu werden; doch kommt es zuweilen vor, daß man aus ihnen kleine Rundstücke von Eisen herauszieht, welchen der Aberglaube der Eingeborenen ungewöhnliche Eigenschaften zuschreibt. Die Cuois zerschneiden diese Barren und machen daraus Amulette, die sie um den Hals oder am Handgelenk tragen, wodurch sie sich gegen Verwundungen sicher glauben.

Die mit solchem Eisen in Saigon angestellten Versuche haben ergeben, daß es sich gut schweißen und hämmern läßt. Der Bruch ist feinkörnig und zackig. Es ist rein und liefert guten Stahl. Phosphor und Arsenik kommen darin nicht vor.

~Die Eisenerzeugung in Birma~ ist von W. T. BLANFORD eingehend beschrieben worden. Aus seinem Berichte[236] teilen wir das Folgende auszugsweise mit. Der Beobachtungsort war Puppa (Paopa), 6-1/2 Miles östlich vom Irawadi, unter 19° 50´ nördl. Br. und 95° 20´ östl. L. v. Gr. Der Prozeß unterscheidet sich wesentlich dadurch von den in Vorderindien angewendeten Methoden, daß kein künstlicher Windstrom benutzt wird. Das Erz besteht aus Brauneisensteinkonkretionen, die in den das Land bedeckenden Kiesen gesammelt und zu haselnußgroßen Stücken zerschlagen werden. Als Brennmaterial dient Holzkohle, besonders von dem schon wiederholt erwähnten Salbaume. Das Holz wird in leidlich konstruierten, mit Erde überdeckten Meilern von 4 m im Quadrat und 2 m Höhe, welche 20-30 Tage schwelen, zu Kohlen gebrannt. »Es ist auffallend, ein so gutes Verkohlungssystem bei einer so rohen Methode der Eisenerzeugung zu finden.«

[Illustration: Fig. 28. 29. Eisenschmelzofen aus Birma. Nach BLANFORD.]

Ebensowenig wie ein Windstrom wird ein Zuschlag benutzt. Die Beschreibung der Schmelzstätte ist folgende: Ein steiler Abhang sandigen Thonbodens von 3 bis 3,5 m Höhe wird für den Ofen gewählt, welcher, einfach aus einem Loche besonderer Form bestehend, in den Boden 60-80 cm von der oberen Kante entfernt angelegt, während die Böschung hier zu einer vertikalen Fläche verhauen ist. Oft umgeben auch drei oder vier Öfen einen kleinen Schacht. Sie sind etwa 3 m tief und von ungleichem trapezoidalem Querschnitt, da die Breite der Vorderwand von 50 cm an der Gicht auf 1,20 m auf dem Boden, die der Rückwand von 30 cm auf 1,50 m anwächst, während die Tiefe zwischen Vorder- und Rückwand von 50 cm an der Gicht auf etwa 55 cm in halber Höhe wächst und dann schnell bis zu 30 cm am Boden abnimmt. Die Figg. 28 und 29 sind im Maßstabe von 1:40 nach BLANFORD's Aufnahme angefertigt. Die Vorderwand des Ofens wird durch kreuzweis angebrachte Holzstücke gehalten, welche ihrerseits wieder durch zwei starke senkrechte Pfähle gestützt werden. Der untere Teil der Vorderwand ist fortgenommen, wie dieses die Durchschnitte zeigen. Die so gebildete Öffnung mündet in den Ofen mit einer Höhe von etwa 30 cm und in der ganzen Breite des inneren Raumes und dient zum Austragen der Schlacke und des fertigen Eisens. Wenn der Ofen im Gange ist, so wird diese Öffnung mit feuchtem Thon verschlossen, in welchem etwa 20 kleine Thonröhren (Formen) eingelegt sind. Diese Röhren werden über runden Holzstämmchen aus feuchtem Thon geformt, dann in Stücke von etwa 10 cm Länge geschnitten und gebrannt. Ihre Durchmesser betragen etwa 5 cm. Sie werden in einer Linie nebeneinander, etwa in halber Höhe der erwähnten Öffnung, angebracht. Ist der Ofen so geschlossen, so wird brennendes Holz hineingeworfen und darauf zwei Schwingen Holzkohle von je 25 Viss (à 1-3/4 kg) oder 39-3/8 kg geschüttet, dann folgen drei kleine Schwingen von je 10 Viss oder 15-3/4 kg. Hierauf kommt wieder eine Schwinge Holzkohlen, dann sechs kleine Schwingen Erz, noch eine Schwinge Holzkohlen, abermals drei Schwingen Erz und schließlich eine fünfte Schwinge Holzkohlen. Ist das Ganze gut durchgebrannt und der die untere Öffnung füllende Thon ganz und gar getrocknet, was etwa acht oder neun Stunden nach Anfang der Fall ist, so wird der den Herd des Ofens bildende Sand fortgekratzt und ein Loch von etwa 10 cm Höhe und in der Breite des Ofens gemacht, um die Schlacke zu entfernen. Hierauf schließt man dieses Loch wieder und öffnet es alle halbe Stunden und wenn nötig häufiger, bis keine Schlacke mehr erfolgt. Nach 24 Stunden ist das Schmelzen vollendet. Jetzt wird der Thon aus der unteren Ofenöffnung ganz fortgebrochen und die Eisenmasse entfernt. Sie hat die Form des Herdes, 1,10-1,40 m Länge, aber geringe Breite, wiegt durchschnittlich 25 Viss, also etwa 40 kg. Das Eisen ist außerordentlich unrein, mit Schlacke, Stücken unverbrannter Kohle, Sand und anderen Unreinigkeiten vermischt, wird aber nichtsdestoweniger für etwa 14 Mark pr. 150 kg verkauft. Zu Messern u. dgl. verarbeitet, zeigt dieses Eisen ausgezeichnete Eigenschaften. Drei Arbeiter bedienen den Ofen. Dem Ende jeder Charge folgt sogleich eine neue, so daß gewöhnlich alle Tage ein Eisenstück gewonnen wird.

Fußnoten:

[234] Sur les instruments de l'âge de pierre au Cambodge, par M. CORRE. Bullet. soc. d'Anthropol. 1880. 532. -- L'âge de la pierre polie et du bronze au Cambodge par J. NAULET. Toulouse 1879 und Revue d'Anthropologie 1882. 676. -- Le Cambodge préhistorique par J. MOURA. Revue d'ethnographie 1882. 505.