Part 8

Die in Indien angewandten Öfen, wiewohl einander nahe stehend, zeigen doch lokale Verschiedenheiten und werden nach PERCY[182] in drei verschiedene Arten eingeteilt. An der Westküste, den westlichen Ghats, dann im Deccan und Carnatic ist die roheste Form vorhanden, welche namentlich bei den halbwilden Bergstämmen angewendet wird. Die anderen beiden Arten kommen in Mittelindien und dem Nordwesten vor; es gleicht davon die eine den catalonischen Feuern, die andere den Stücköfen Europas. Sie zeigen gegenüber der ersten Form einen Fortschritt, namentlich was die Produktionsfähigkeit betrifft.

In denjenigen Gegenden, wo die einfachste Methode betrieben wird, ist an Arbeitsteilung nicht zu denken. Hier sammelt dieselbe Familie das Erz, brennt die Holzkohle und macht das Eisen, welches sie nachher auch in solche Artikel verarbeitet, wie die Dorfbewohner verlangen. Oft ziehen die Schmelzer im Lande umher und bauen da ihre Öfen, wo ein Begehr nach Eisen und Erz und Holzkohle in genügender Menge vorhanden. Die in Orissa gebräuchliche primitive Art ist von M. T. BLANFORD[183] mitgeteilt worden; wir reproduzieren dieselbe hier auszugsweise. Die Form des Ofens wird aus den Figg. 17 und 18 ersichtlich; sie ist typisch für Niederbengalen. BLANFORD zeichnete sie im Dorfe Kunkerai, dessen elende und schmutzige Bewohner Tamulen sind, also zu der sogenannten Drawidarasse gehören. Die Leute ziehen von Ort zu Ort und bleiben dort, so lange Erz und Holz vorhanden sind. Beginnen diese zu fehlen oder ereignet sich ein böses Omen, so wandern sie weiter und nur große Schlackenhalden zeugen von ihrer ehemaligen Anwesenheit.

[Illustration: Fig. 17. Eisenofen in Orissa, Durchschnitt. Nach BLANFORD.]

[Illustration: Fig. 18. Seitenansicht desselben.]

[Illustration: Fig. 19. Eisenofen in Orissa. Obere Ansicht.]

Die wesentlichen Teile des Ofens sind der cylindrische Schacht und das Gebläse. An den oben offenen Schacht schließt sich ein geneigter thönerner Trog (_c_ in Fig. 17-19), der zum Aufgeben der Beschickung dient und von einem Holzgerüste getragen wird. Dieser Trog findet sich nur in wenigen Dörfern. Der Ofen selbst ist roh aus thonigem Sand cylindrisch oder kegelförmig mit 7 cm dicken Wandungen, 85 cm hoch und im Durchmesser 28 cm haltend, hergestellt. Am unteren Teil befinden sich zwei Öffnungen, eine vorn zur Einsetzung der Form (für die Düse), aus der auch später das schwammige Eisen herausgezogen wird und die während des Ganges verschmiert ist; die zweite Öffnung (_b_ in Fig. 18. 19) im rechten Winkel zur vorigen, unter der Oberfläche des Erdbodens, mündet in einen geneigten kleinen Graben, in welchen die Schlacke absickert; wenn letztere erstarrt ist, wird sie gelegentlich von einem Arbeiter mit einer Zange entfernt. »Das in Orissa angewendete Gebläse,« sagt BLANFORD, »ist sehr sinnreich und vielleicht ökonomischer für menschliche Arbeit als irgend eine andere Form von Handbalgen. Die Figuren 20 und 21 zeigen Durchschnitte davon, ersterer, wie das Gefäß mit Luft gefüllt, letzterer, wie die Luft ausgepreßt ist. Es besteht aus einem kreisförmigen Stück von hartem Holz, meist Mangoholz, welches roh ausgehöhlt und mit einem Stück Büffelhaut überzogen ist, in deren Mitte sich ein kleines Loch befindet. Durch dieses Loch ist ein starker Strick gezogen, welcher an der Innenseite des Balges mit einem Holzknebel versehen ist, um sein Herausgleiten zu verhindern, während das andere Ende an eine gebogene, fest im Boden neben dem Ofen befestigte Bambusstange gebunden ist. Dies Bambusrohr wirkt als Feder und zieht den Strick und folglich die Hautbedeckung des Balges so hoch als möglich, während die Luft neben dem Stricke durch das Loch in den Hohlraum tritt. Ist der Balg so gefüllt, so stellt der Arbeiter seinen Fuß auf die Haut, schließt dabei mit der Ferse das Loch in deren Mitte und preßt mit dem ganzen Gewichte seines Körpers die Haut hinab und die Luft hinaus. Letztere nimmt ihren Weg durch das Bambusrohr, welches den Balg mit der Form des Ofens in Verbindung setzt. Zugleich zieht er den Bambusstock an derselben Seite mit dem Arme nieder. Es sind nun zwei derartige Bälge nebeneinander aufgestellt, welche, vermittels Bambusröhren mit derselben Form in Verbindung gesetzt, die Luft beim Drucke des einen oder anderen Fußes abwechselnd und ziemlich ununterbrochen in den Ofen liefern.«

[Illustration: Fig. 20. Aufgeblasener Balg in Orissa. Nach BLANFORD.]

[Illustration: Fig. 21. Ausgepresster Balg in Orissa. Nach demselben.]

Man wird aus dieser Schilderung BLANFORD's, sowie aus den Abbildungen sofort die große Ähnlichkeit, ja Übereinstimmung dieses Gebläses mit dem altägyptischen und vielen afrikanischen Gebläsen erkennen. Die federnden Bambusstöcke sind jedoch speciell indische Zuthat.

FORBES WATSON, der ganz ähnliche Schilderungen von dem Eisenhüttenwesen in Katak und Dependenzen (Orissa) entwirft, giebt an, daß namentlich die Gegend von Talchir, Dhenkanal, Pal Lahara, Ungul und Sambhalpur reich an Eisen sei. Das rohe einheimische Metall wird dort zu einem Anna per Seer verkauft, was etwa acht Pfennigen per halbes Kilogramm entspricht. Nach Dr. SHORTT ist das in jenen Gegenden verwendete Erz ein roter Oker, mit 46% metallischem Eisen; die Holzkohle stellt man aus Sal (_Shorea robusta_) her. Der erhaltene Eisenklumpen wird nach dem Aufbrechen des unteren Ofenteils (bei der Form) noch glühend mit eisernen Zangen hervorgezogen und auf einem Ambos aus Stein (seltener aus Eisen) ausgehämmert.[184]

Eine höher entwickelte Eisenindustrie finden wir in Alwar in der Radschputana, südwestlich von Dehli, wo jährlich über 500 Tons gutes Eisen von den Eingeborenen dargestellt werden. Die Öfen sind 1,10 m hoch und werden mit 13 Maunds (260 kg) Eisenerz und elf Maunds (220 kg) Kohlen in abwechselnden Lagen beschickt. Zwei von Kindern und Frauen bediente Blasebälge bilden das Gebläse. Die Düse, durch welche die Luft zuströmt, ist von Thon und heißt »Twyere«; ist sie bis auf 5 cm Länge abgeschmolzen, so ist dieses ein Zeichen, daß das Eisen heruntergegangen ist und sich als Klumpen (Schori) im Herde gesammelt hat. Man bricht nun den unteren Teil des Ofens auf und der noch rotglühende »Schori« wird mit Keilen in zwei Hälften von je 50-70 kg zerschlagen. Diese zwei Hälften bringt man nun nochmals in einen Ofen, wo sie zur Weißglühhitze gebracht und dann zu Stücken gehämmert werden.[185]

Anschließend an den Eisendistrikt von Alwar ist jener von Firospur südlich von Dehli zu erwähnen. Hier wird in Gruben von 1,70 m Tiefe der Hämatit, Bura genannt, gewonnen. Das Erz wird mit Steinen in kleine Stückchen zerschlagen und dann in den Naudri oder Schmelzofen gebracht. Dieser ist rund, kegelförmig, 2,5 m hoch, oben spitz, unten weit. Er wird mit 13 Maunds Erz und 12 Maunds Holzkohle in Wechsellagen beschickt. Jeder Ofen hat zwei Paar Blasebälge, welche 18 Stunden lang kontinuierlich in Thätigkeit sind. Dann wird der Prozeß eingestellt und am Boden des Ofens finden sich drei Maunds unreines Eisen. Dieses wird nun wiederholt erhitzt und gehämmert bis 1-1/2 Maund reines Eisen (_loha pakka_) das Endresultat sind. Zum wiederholten Erhitzen braucht man noch fünf Maunds Holzkohle.[186]

In Kamaon (Nordindien, am Fuße des Himalaya) benutzt man zur Darstellung des Eisens einen niedrigen Herd von 56 cm Durchmesser und lederne Schlauchblasebälge. SOWERBY, der diese Nachricht giebt, meint, die Eisenindustrie sei hier unabhängig von Südindien entstanden.[187]

[Illustration: Fig. 22. Eisengewinnung in den Khasiabergen. Nach HOOKER.]

Wie die Gebirgsbewohner Assams sich noch durch Ursprünglichkeit der Sitten und Gebräuche auszeichnen und bei ihnen noch heute megalithische Male errichtet werden, so ist auch die Eisendarstellung bei ihnen noch eine höchst primitive, wie aus zwei vorliegenden Berichten hervorgeht.

HOOKER hat über die Eisenschmelzen im Nonkreemthale der Khasiaberge berichtet.[188] Danach ist das von den dortigen Ureinwohnern verhüttete Erz Eisensand, der durch Auswaschen aus einem Granitsande gewonnen wird. Das Erz muß sehr reichlich vorhanden sein, da das Land überall von Waschgräben durchzogen ist und einige große Teiche nur für diesen Zweck aufgestaut sind. Das Schmelzen wird in sehr primitiv angelegten Holzkohlenfeuern vollführt, die ihren Wind aus kolossalen, doppelt wirkenden Bälgen erhalten. Diese letzteren werden von je zwei Personen getreten, wie es Fig. 22 veranschaulicht. Weder Öfen noch Flußmittel werden bei der Reduktion angewendet. Das Feuer wird an der einen Seite eines aufrecht stehenden Steines (ähnlich einem Grabstein) angezündet. Durch diesen geht unten ein halbrundes Loch, in welches die Düse mündet, welche durch ein gegabeltes Bambusrohr den Wind der beiden Bälge empfängt, die HOOKER leider nicht näher schildert. Das Erz wird zu zweifaustgroßen Metallstücken mit runzliger Oberfläche verblasen.

Dieselben Gebläse kommen bei einer zweiten abweichenden Schmelzmethode zur Verwendung, die gleichfalls von den Khasias angewendet, und von W. CRACROFT beschrieben wird.[189] »Man hat große Rasenhütten gegen 7 m hoch und mit einem ringsum bis zur Erde reichenden Strohdache. Das Innere von ovaler Form, 4,5 m und 6 m den Durchmessern, ist in drei Abteilungen geteilt, deren mittlerer der Schmelzraum ist. Zwei große Doppelbälge, deren Düsen abwärts gehen, sind an der einen Seite dieser Abteilung aufgestellt; auf denselben steht ein Mann, mit einem Fuß auf jedem, seinen Rücken unterstützt durch zwei Bretter. In seiner linken Hand hält er einen Stecken, welcher am Dach aufgehängt und mit zwei an den Bälgen befestigten Stricken nach unten zu versehen ist. Die Bälge werden sehr schnell durch eine schaukelnde Bewegung der Lenden und die Gewalt des Beines bewegt. Die Düsen vereinigen sich zu einer Röhre, welche unterhalb des Erdbodens von einer Art Windsammler zu dem etwa 1 m davon angelegten Ofenherd läuft. Über dem Herde ist ein mit Eisenbändern versehener Rauchfang von Pfeifenthon mit 56 cm Durchmesser und etwa 1,70 m Höhe angebracht. Die untere Mündung befindet sich an der von den Bälgen abliegenden Seite und die Esse ist in entgegengesetzter Richtung geneigt, um die heiße Luft vom Schmelzer ab und nach einer Öffnung im Dache zu führen. Rechts von dem Gebläse und in gleicher Höhe mit dem obersten Teil des Rauchfanges befindet sich ein Trog, welcher feuchte Holzkohle und Eisensand enthält. Bei jeder Bewegung seines Körpers greift der Arbeiter mit einem langen Löffel ein Stück Holzkohle und wirft es samt dem anhängenden Eisensand durch die Esse des Ofens. Sobald eine Masse geschmolzenen oder besser erweichten Eisens sich in dem Herde gebildet hat, wird sie mit Zangen herausgeholt und mit einem schweren hölzernen Schlägel auf einem großen als Amboß dienenden Stein bearbeitet. Das Eisen wird dann in diesem Zustande in die Ebenen hinabgesendet, teils zum Verkauf, teils zum Tausch.«

Dieses sind die wesentlichen primitiven Methoden der Eisenerzeugung bei den Hindu, den Drawida und assamesischen Bergvölkern in Vorderindien. Das Produkt ist für den Bedarf genügend und wohl geeignet zu allen heimischen Geräten und Waffen. Ohne alle mechanische Hilfsmittel, von den Bälgen abgesehen, wird es, nach BLACKWELL, dem Mineral Viewer für Bombay, billiger dargestellt, als es in Europa mit all seinen Maschinen der Fall ist. Freilich besteht das indische Eisen nur aus kleinen Stäben.

~Eisendarstellung auf Ceylon.~ Eisenhaltige Erze sind auf Ceylon vorhanden, nämlich rote und braune Eisensteine. Es wird jedoch kein Bergbau darauf getrieben, sondern die Erze werden nach Bedarf von der Oberfläche gesammelt und von Zeit zu Zeit auf sehr einfache Weise ausgebracht. Doch hat diese einfache Eisenerzeugung der Singalesen in der letzten Zeit sehr abgenommen, da das englische eingeführte Eisen weit billiger zu stehen kommt, als das einheimische. L. SCHMARDA hat die singalesische Eisengewinnung in der Umgegend Radnapuras kennen gelernt und folgendermaßen geschildert[190]: »Unter einem leichten Dache waren zwei Herde aus Thon, ganz in der Form der hessischen Tiegel und auch nicht viel größer. Durch eine Lehmwand waren sie von dem Gebläse, welches höchst originell ist, getrennt. Ein hölzernes Gefäß ist mit einer nassen Tierhaut, die in der Mitte ein Loch hat, zugebunden. Ein dünner Baumstamm, ungefähr 5 cm dick, ist mit dem einen Ende an einen Querbalken befestigt und hat an seinem freien Ende einen Strick, welcher durch das Loch in die Haut geht und durch ein am Ende befestigtes Stückchen Holz diese gespannt erhält. Für jeden Herd sind zwei solcher Bälge nebeneinander, die nicht durch ein Windrohr, sondern durch eine oben offene Rinne in den Grund des Herdes münden. Die Blasebälge werden durch einen mit den Füßen arbeitenden Mann in Bewegung gesetzt, indem er abwechselnd die gespannte Haut niedertritt, wobei er mit seiner Fußsohle wie mit einem Ventil die Öffnung des Balges schließt. Durch die allerdings geringe Elastizität des dünnen Baumstammes, der aus der gebogenen Lage in seine normale zurückzukehren strebt, wird die Haut wieder in die gespannte Lage gebracht. Das Treten der Bälge geht rasch vor sich und ist sehr anstrengend, daher sich die Arbeiter dabei alle Viertelstunden ablösen. Die Zuschickung des Herdes war folgende: Mit einer aus Palmblättern geflochtenen Schaufel werden glühende Kohlen in den Grund des Herdes gebracht und mit einer Lage anderer Kohlen bedeckt. Der übrige Raum wird durch eine Matte in zwei Kammern geteilt; in die hintere werden Kohlen, in die vordere die gerösteten Erze geschüttet; die Röstung derselben geschieht im Freien durch Holzfeuer. Darauf wird nun angeblasen, indem der Arbeiter bald den einen, bald den anderen Blasebalg niedertritt. Die hintere Kammer wird mit kleinen Quantitäten Kohle fortwährend gespeist und von Zeit zu Zeit mit einem Stück Holz durchstoßen, um einen größeren Zug zu erzeugen. Am Ende der Feuerung, die 15 singalesische Stunden à 20 Minuten dauert, wird die Schlacke entfernt und das Eisen bleibt als großer Klumpen im Grunde des Herdes zurück. Die auf einmal in einen Herd gebrachte Erzmasse enthält 20-25 kg, die gewonnene Eisenmasse 10-12 kg. Die Erze mögen also 50-60prozentig sein. Das Eisen ist weich und gut und hat alle Eigenschaften des Stabeisens, daher können die Schmiede es auch unmittelbar verarbeiten.«

Der Prozeß, wie er hier geschildert wird, zeigt Ähnlichkeit mit jenem in Orissa, namentlich ist die Art des Tretens der Blasebälge und die Form der letzteren übereinstimmend mit dem durch BLANFORD weiter oben beschriebenen.

~Priorität des Kupfers oder Eisens in Indien.~ Weder die heute heimische Kupfer- und Eisengewinnung, noch die Funde aus den vorgeschichtlichen Grabstätten in Vorderindien geben uns sichere Antwort auf die Frage nach der Priorität des Kupfers oder des Eisens in diesem Lande. Die Altersbestimmung der verschiedenartigen Gräber, sowie ihre ethnographische Zuteilung in einem Lande, das so viele Völkerstürme gesehen hat, lassen viel zu wünschen übrig. Es bleibt somit noch die Sprache übrig, an welche die Frage nach der Priorität und dem Alter des einen oder anderen Metalles gerichtet werden kann. Soviel wir jetzt sagen können, ist sie noch das relativ sicherste Auskunftsmittel, wiewohl es immer etwas mißliches hat, daß ein einziges Wort und seine Geschichte uns für die Aufhellung einer wichtigen kulturgeschichtlichen Thatsache genügen sollen, für eine Thatsache, zu deren Beurteilung sonst eine ganze Reihe von Wissenschaften herangezogen werden muß. Und wie schwankend das Ergebnis gerade in dem hier interessierenden Falle sein kann, darüber möge uns das nachstehende belehren: »Will man sich,« sagt O. SCHRADER, »durch ein praktisches Beispiel davon überzeugen, wie überaus unsicher die nur auf Etymologien beruhenden Schlüsse über die Kultur der Indogermanen zu sein pflegen, so stelle man sich die Urteile zusammen, welche die namhaftesten Sprachforscher, Männer wie PICTET, SCHLEICHER, M. MÜLLER, L. GEIGER, HEHN, BENFEY und andere, über die Bekanntschaft oder Nichtbekanntschaft der Indogermanen mit den Metallen ausgesprochen haben. Man wird dann finden, daß in dieser Frage nur eins sicher ist, daß nämlich das Vorhandensein keines Metalles für die Urzeit sicher, d. h. von allen oder den meisten Gelehrten gebilligt ist. Alle Metalle werden, eins wie das andere, für die Urzeit behauptet und geleugnet, obgleich doch die sprachlichen Thatsachen dieselben sind und obgleich wir es hier nicht mit Dilettanten, sondern mit bewährten Meistern der Sprachforschung zu thun haben.«[191]

MAX MÜLLER[192] ist dafür, daß in Indien das Kupfer resp. die Bronze vor dem Eisen bekannt war. Im Sanskrit nämlich bedeutet _ayas_, welches mit lateinisch _aes_ und gothisch _aiz_ dasselbe Wort ist, ausschließlich Eisen. MÜLLER vermutet jedoch, daß auch im Sanskrit _ayas_ ursprünglich Metall (= Kupfer) bedeutete und daß diese Bedeutung von _ayas_ verändert und spezialisiert wurde, als das Eisen an die Stelle des Kupfers trat. In Athara-Veda- und Vajasaneyi-sanhita-Stellen wird ein Unterschied zwischen _syamam ayas_, dunkelbraunem Metall, und _lohitam ayas_, glänzendem Metall, gemacht, indem das erstere Kupfer, das letztere Eisen bedeutet. Das Fleisch eines Tieres wird mit dem Kupfer, sein Blut mit dem Eisen verglichen. »Dies zeigt, daß die ausschließliche Bedeutung Eisen für _ayas_ erst später sich festsetzte und macht es mehr als wahrscheinlich, daß die Hindu, wie die Römer und Deutschen, dem Worte _ayas_ (_aes_ und _aiz_) ursprünglich die Bedeutung Metall _par excellence_, d. i. Kupfer, beilegten.«[193]

So läßt sich also Eisen in Vorderindien gegen den Ausgang der vedischen Periode mit Sicherheit nachweisen, dann aber ist auch sein weitgehender Gebrauch durch die litterarischen Quellen bestätigt. Es wird in den Vedas häufig und wie ein ganz gewöhnlicher Gegenstand erwähnt und es scheint auch, daß die Inder zuerst den Stahl darzustellen verstanden. Der Name des sehr frühe bekannten Stahles Wutz (Wootz) ist aus dem Sanskrit _vadschra_, Diamant und Donnerkeil, entstanden.[194] Bekannt ist, daß PORUS dem ALEXANDER 15 kg Stahl, als das beste Geschenk, das er zu bieten vermochte, übergab.[195] Wir lesen in den Vedas von Panzern aus Eisenstahl, von glänzenden Lanzen und Helmen, von Schwertern und Speeren, von Pfeilen mit Stahlspitzen, kurz wir sehen hier das Eisen vor 3000 Jahren in verschiedenen Formen allgemein angewendet. Neben der Erzeugung im eigenen Lande läßt sich auch in den ältesten Zeiten Import und Export von Eisen in Indien nachweisen. Mit den nördlichen Ländern stand Indien frühzeitig in regem Verkehr. Auf dem Wege über Khotan erhielten die Inder aus dem oberen Gebiete des Jaxartes und aus Baktrien Seide und seidene Zeuge, Gold, Edelsteine, Pferde, Esel, Felle und Eisenwaren, trotzdem sie nicht nur selbst vortreffliches Eisen besaßen, sondern frühe die Kunst, es zu verarbeiten, ausgebildet hatten. Von Khotan berichten die Chinesen, daß seine Bewohner es verstanden, das Eisen zu gießen; ein Schreibzeug aus blauem Eisen wurde von einem Beherrscher des Landes einem ihrer Kaiser zugesandt.[196] Auch im Mahabharata, in dem aber Eisen selten erwähnt wird, ist die Rede von eisernen Pfeilen (_naraka_), die aus den östlichen Ländern nach Indien importiert wurden.[197] Vom Export vortrefflicher eiserner Schwerter nach den westlichen Ländern hören wir beim Ktesias (400 v. Chr.); in seiner bekannten Weise berichtet er, daß jene Schwerter, in die Erde gepflanzt, Gewölk, Hagel und Blitzstrahlen abwendeten und daß das Eisen dazu aus einem tiefen Brunnen geschöpft werde, der sich jedes Jahr mit flüssigem Golde füllte etc.

~Eisenbenutzung auf den Andamanen.~ Im Anhange zu Indien möge hier der Behandlungsweise des Eisens auf den Andamaneninseln im bengalischen Busen gedacht werden. Irgendwelche metallurgische Kenntnisse besitzen die Eingeborenen, die sogenannten Mincopies, welche man mit den Negritos zusammengestellt hat, nicht. Noch in der Mitte unseres Jahrhunderts verharrten sie völlig im Steinzeitalter und bedienten sich zur Herstellung ihrer Messer und sonstiger Geräte des Quarzes. Ihr Eisen haben sie zunächst durch Schiffbrüche und dann mit Gründung der englischen Strafkolonie (1784) erhalten, doch wurde es kaum benutzt und Quarzinstrumente blieben bis auf unsere Tage im Gebrauch. Auch jetzt verstehen die Eingeborenen noch nicht, es zu schmieden, sondern sie behandeln dasselbe ganz wie den Stein, d. h. sie hämmern es mit Steinen zu Pfeilspitzen und schleifen es zu Messern.[198]

Fußnoten:

[174] Revue d'Anthropologie. 1880. 299.

[175] Journ. Ethnol. Soc. New Series. I. 160 und 178 nach Transact. Literary Soc. of Bombay. 1820. vol. III.

[176] A. a. O. I. 160.

[177] A. a. O. I. 170.

[178] Journ. Ethnolog. Soc. New Series. I. 198 (1869).

[179] »_The goose_,« sagt PEARSE, »_was sacred to the early Buddhists of India; but it is not therefore necessary to be inferred that this barrow was erected over Buddhists. The contra argument is just as probable, viz. that when Buddhism arose in India the goose was then venerated._«

[180] On the excavation of a large raised Stone Circle near Wurreegaon. Journ. Ethnolog. Soc. New Series. I. 207-217.

[181] FORBES WATSON, A classified and descriptive catalogue of the Indian Departement (London 1862) No. 16-123.

[182] Die Metallurgie. Deutsch von KNAPP und WEDDING. II. 490 ff.

[183] Bei PERCY a. a. O. II. 493.

[184] FORBES WATSON a. a. O. 5 unter No. 96.

[185] POWLETT, Gazetteer of Ulwur. London 1878. 81.

[186] POWELL, Economic Products of the Punjab. Roorkee 1868. I. 2.

[187] The Annals of Indian Administration. Serampore 1860. IV. 69.

[188] Himalayan Journals. London 1854. II. 310. Citiert bei PERCY a. a. O. II. 501.

[189] Smelting of iron in the Kasya-Hills. Journal of the Asiatic Soc. of Bengal. 1832. I. 150. Citiert bei PERCY a. a. O. II. 502.

[190] LUDWIG K. SCHMARDA's Reise um die Erde. Braunschweig 1861. 421 bis 424.

[191] O. SCHRADER, Sprachvergleichung und Urgeschichte. 208.

[192] Vorlesungen über die Wissenschaft der Sprache. Leipzig 1866. I. 220.

[193] Vergl. auch O. SCHRADER, Sprachvergleichung und Urgeschichte. 266, nach welchem Kupfer, nach den sprachlichen Beweisen zu schließen, bereits in der proethnischen Epoche der gesamten europäisch-asiatischen Menschheit bekannt war.

[194] LASSEN, Indische Altertumskunde. I. 238.

[195] Stahlfabrikation wird in Indien auch jetzt noch vielfach erwähnt, selbst auf Ceylon, bei Ballangodde in der Gegend von Radnapura wird Gußstahl, in kurze Thonröhren gegossen, dargestellt (SCHMARDA's Reise um die Erde. I. 424). Wie dieser und andere Stahlsorten indessen genauer beschaffen sind, ist bei dem jetzt nach seinen Grenzen hin flüssig gewordenen Begriffe des Stahl, nicht näher zu sagen. Erwähnenswert ist noch folgendes Urteil POWELL's (Economic products of the Punjab. Roorkee 1868. I. 1): »_Nowhere within British Territory_ (Indiens) _is indigenous steel procurable, at all events such steel as would be of any use in the finer classes of manufacture. The cutlery of Nizambad and Gujrat is exclusively manufactured with imported steel, while the interior kinds are not steel at all, but merely polished iron._«

[196] LASSEN II. 566. 567. RITTER, Asien. V. 645. 737. 746.

[197] LASSEN II. 550.

[198] LANE FOX in Journ. Anthropol. Institut. VII. 443. -- A. DE ROEPSTORFF in Zeitschrift d. Ges. f. Erdkunde zu Berlin. 1879. 11.

Die Zigeuner als Metallarbeiter.

Es ist als ob wir das Seitenstück zu den Schmieden Afrikas kennen lernten, wenn wir die Beschreibungen der Schmiede Indiens lesen; beide stehen auf derselben primitiven Stufe. SONNERAT schreibt: »Der (indische) Schmied führt sein Werkzeug, seine Schmiede und seine Esse stets mit sich und arbeitet überall, wo man ihn brauchen will. Die Schmiede richtet er vor dem Hause desjenigen auf, der ihn berufen hat. Aus zerriebener Erde führt er eine kleine Mauer auf, vor der er seinen Herd anlegt: hinter dieser Mauer sind zwei lederne Blasebälge angebracht, die sein Lehrbursche wechselweise drückt und damit das Feuer anbläßt. Statt des Amboßes nimmt er einen Stein und sein ganzes Werkzeug besteht in einer Zange, einem Hammer, einem Schlägel und einer Feile.«[199]

Und so wie diese indischen Schmiede, so sind ihre Abkömmlinge, wenn man so sagen darf, unsere Zigeuner noch heute; sie ragen mit der Art und Weise ihres Schmiedebetriebes als ein Überlebsel in unsere Zeit herein, merkwürdig konservativ, unverändert durch die umgebende Kultur und unbeleckt davon. Überall in Europa betreibt der Zigeunerschmied noch heute ~sitzend~ sein Gewerbe[200], das Handwerkszeug ist bei allen das nämliche, höchst einfache, doch sind oft schon an die Stelle der Lederschläuche zwei europäische alternierend benutzte Handblasebälge getreten. »Unter allen Nahrungsarten der Zigeuner,« sagt GRELLMANN, »ist Schlosser- und Schmiedearbeit die gemeinste, so daß man ein ungarisches Sprichwort hat: soviel Zigeuner, soviel Schmiede, und bereits in einer Urkunde des ungarischen Königs Ladislaus vom Jahre 1496 werden Zigeunerschmiede erwähnt. Große, schwere Dinge schmieden sie nicht, sondern nur Kleinigkeiten: Hufeisen, Ringe, Maultrommeln, Nägel, Messer.« Nirgends schmelzen die Zigeuner das Eisen aus, sondern sie verarbeiten nur altes, bereits vorhandenes. »Ihr Amboß ist ein Stein und was sie weiter gebrauchen, besteht in ein Paar Handbälgen, einer Zange, einem Hammer, Schraubstock und einer Feile.« Kohlen brennen sie selbst in kleinen Meilern. »Er schmiedet nicht stehend, sondern sitzt dabei mit übereinandergeschlagenen Beinen auf der Erde; und das darum, weil sowohl die Einrichtung seiner Werkstatt, als seine Gewohnheit diese Stellung erfordert. Sein Weib sitzt ihm zur Seite und bewegt die Blasebälge.«[201]

Die Zigeuner außereuropäischer Länder sind gleichfalls Schmiede in der angegebenen Weise; so z. B. die persischen (Kauli oder Karatschi genannt), welche außer dem Schmiedehandwerk und der Verfertigung schöner Ketten sich auf das Verzieren der Gerätschaften verstehen.[202]